I. Preparativos previos a la puesta en marcha
1. Inspección ambiental:
Verifique que la temperatura ambiente de trabajo se encuentre entre 5 °C y 40 °C, y que la humedad no supere el 80 %. Esto evita daños a los componentes electrónicos internos o la degradación del rendimiento de la trayectoria óptica causada por niveles inadecuados de temperatura y humedad ambiental. 1.2. Compruebe que no se acumulen residuos ni obstrucciones alrededor del equipo; mantenga una distancia de seguridad de al menos 1,5 metros para facilitar la evacuación del personal y el mantenimiento del equipo en situaciones de emergencia.
2. Inspección exterior del equipo:
Inspeccione visualmente elmáquina de corte por láser de fibra Inspeccione cualquier signo visible de colisión, deformación o daño. Verifique que todas las conexiones de los componentes estén seguras, especialmente las de las piezas críticas como el cabezal láser, los rieles guía y los componentes de transmisión.
Inspeccione los cables, las líneas de aire, las líneas de agua y demás conductos del equipo para detectar cualquier signo de rotura, desgaste o doblez. Esto previene riesgos para la seguridad, como fugas eléctricas, de gas o de agua, que podrían surgir debido a problemas en los conductos.
3. Inspección del sistema auxiliar:
Inspección del sistema de refrigeración: Confirme que el nivel de agua en el depósito de refrigeración se encuentre dentro del rango normal (generalmente alrededor de 2/3 de su capacidad). El fluido refrigerante utilizado debe ser un refrigerante especializado para corte láser y debe reemplazarse periódicamente (se recomienda un intervalo de reemplazo de 3 a 6 meses). Además, verifique que la bomba de agua de refrigeración funcione correctamente y compruebe si hay obstrucciones o fugas en las tuberías. Limpie el filtro una vez por semana para evitar que la acumulación de polvo obstruya las rejillas de ventilación y afecte la eficiencia de refrigeración del motor.
Inspección del sistema de suministro de gas: Asegúrese de que la presión de suministro de gas se mantenga estable y dentro del rango especificado por los requisitos del equipo (por ejemplo, presión de oxígeno: 0,6–0,8 MPa; presión de nitrógeno: ...). (0,8–1,2 MPa); verifique que las líneas de gas no tengan fugas, que las válvulas de los cilindros de gas se abran y funcionen normalmente, y que el tipo de gas corresponda a los requisitos del proceso de corte específico.
Inspeccione el sistema de extracción de humos y eliminación de polvo: Confirme que los conductos de extracción de humos estén bien conectados y que los filtros del equipo de eliminación de polvo estén limpios y sin obstrucciones. Si se ha acumulado polvo excesivo en los elementos filtrantes, estos deben limpiarse o reemplazarse de inmediato para garantizar una extracción de humos eficaz y mantener la calidad del aire en el entorno de trabajo.
4. Inspección de los componentes clave:
Inspeccione la boquilla: Compruebe si el orificio está deformado (irregular), si hay objetos extraños en la superficie o si la boquilla está suelta. Si el orificio está deformado o los bordes muestran signos de desgaste, la boquilla debe reemplazarse inmediatamente para evitar cualquier efecto adverso en el rendimiento de corte.
Inspeccione la lente protectora: Compruebe si presenta manchas oscuras o imperfecciones; de ser así, reemplácela inmediatamente por una nueva. Si la lente está empañada por condensación, límpiela con alcohol. Nota: Tras retirar la bandeja de la lente protectora, selle inmediatamente el puerto de montaje del cabezal de corte y el orificio situado debajo de la boquilla. Al limpiar la lente protectora, asegúrese de que el área circundante esté libre de partículas de polvo importantes y realice la limpieza en un lugar sin corrientes de aire.
Comprobación de la alineación de la trayectoria óptica (Centrado): Procedimiento: Coloque un trozo de cinta adhesiva transparente en la boquilla de cobre situada debajo del cabezal de corte. Pulse el botón "Pulse" (o "Test Fire") y retire la cinta para comprobar si el rayo láser impactó en el centro exacto de la cinta. Si no fue así, deberá ajustar la trayectoria óptica hasta que esté centrada.
Al encender la máquina cada día, el cabezal láser debe someterse a un procedimiento de calibración (que incluye "Calibración del cabezal flotante" y "Autoajuste"). Los resultados de la calibración deben indicar un estado de "Excelente."
Para materiales de distintos espesores, deben utilizarse boquillas con diámetros de orificio correspondientes. Cada vez que se sustituya una boquilla, es necesario realizar un procedimiento de recalibración o reconfiguración. Calibre el cabezal láser.
II. Procedimiento de puesta en marcha
1. Encendido:
Primero, encienda la alimentación principal. Espere a que el sistema de control del equipo complete su autodiagnóstico; durante este proceso, las luces indicadoras parpadearán secuencialmente. Si aparece alguna alarma anómala, apague inmediatamente el equipo para inspeccionar y solucionar la falla antes de reanudar su funcionamiento.
Ponga en marcha los sistemas auxiliares: active secuencialmente el sistema de refrigeración, el sistema de suministro de gas y el sistema de extracción de humos/polvo. Observe los indicadores de estado de cada sistema para asegurarse de que se iluminan correctamente y utilice los manómetros o la pantalla para verificar que los parámetros, como la temperatura del agua de refrigeración y la presión del gas, cumplen con los requisitos operativos del equipo.
2. Inicie sesión en el sistema de control:
Introduzca el nombre de usuario y la contraseña correctos en el panel de control o en el ordenador de control del equipo para acceder al sistema de control. El uso de cuentas no autorizadas para iniciar sesión está estrictamente prohibido para evitar daños en el equipo o la pérdida de datos por un funcionamiento incorrecto.
Operación de retorno a cero: Después de iniciar sesión, ejecute la operación de retorno a cero de la máquina. Esto mueve el cabezal láser, la mesa de trabajo y otros componentes móviles a la posición de punto cero dentro del sistema de coordenadas del equipo, asegurando así la precisión de las tareas de procesamiento posteriores. Durante el proceso de retorno a cero, observe atentamente los componentes móviles para asegurarse de que funcionen sin problemas, sin ruidos anormales ni signos de atasco. Antes de regresar a la posición inicial, asegúrese de que la superficie de la mesa de trabajo esté libre de residuos para evitar colisiones con el cabezal láser. El proceso de retorno a cero incluye: (1) un retorno automático a cero con un solo toque para los ejes X, Y y Z; y (2) una operación de retorno a cero manual e independiente para el eje de autoenfoque.
Calentamiento del equipo: Tras encenderlo, deje que el equipo funcione en reposo (sin carga) durante un breve periodo. Realice un calentamiento de 5 a 10 minutos para que componentes como el láser, los rieles guía y los husillos alcancen un estado de funcionamiento estable; esto minimiza los errores causados por las fluctuaciones de temperatura y mejora la calidad del procesamiento.
III. Solución de problemas de fallas simples:
Alarma con sensor táctil:
La pantalla del software indica: "Capacitancia del cuerpo disminuida," "Alarma del sensor táctil," o "Capacitancia anormalmente aumentada." Compruebe si la boquilla está suelta y, a continuación, calibre el cabezal láser.
Rebabas en los bordes cortados:
Aparecen rebabas en un lado del material cortado, mientras que el otro lado permanece liso. Compruebe si la trayectoria del rayo láser está centrada dentro de la boquilla.
Chispas que fluyen hacia arriba durante el corte:
Compruebe lo siguiente: ¿Está suelta la boquilla? ¿Está desgastada la boquilla? ¿La abertura de salida de luz de la boquilla es un círculo perfecto? ¿Es normal la presión del gas?
El láser no emite luz:
Compruebe lo siguiente: ¿La temperatura del depósito de agua es normal (aprox. 26 °C)? ¿El depósito de agua muestra alguna alarma? ¿La unidad láser muestra alguna alarma?
Rebabas al final del corte (ninguna al principio):
Al cortar líneas relativamente largas, el inicio es liso, pero el final presenta rebabas o no se corta completamente. Compruebe lo siguiente: ¿Se sobrecalienta la boquilla? ¿Tiene la lente protectora manchas negras?
Rebabas en ambos lados del corte:
Compruebe los siguientes parámetros: presión del gas de corte, posición focal, altura de la boquilla y velocidad de corte.
IV. Consejos y mejores prácticas para el corte:
1. Cambio de boquillas para diferentes espesores de material:
Para espesores de material de ≤ 2 mm, se recomienda una boquilla monocapa de 1,5 mm; ajuste la posición focal en el rango de 0 a -2. Para espesores de material de 3 a 5 mm, se recomienda una boquilla monocapa de 2 a 4 mm; ajuste la posición focal en el rango de 0 a -5.
2. Cómo solucionar las rebabas que aparecen durante el corte:
Cuando se utiliza una cortadora láser de fibra con gas de asistencia de aire o nitrógeno, se suele utilizar un ajuste de enfoque negativo para el corte (rango de ajuste: 0 a -10). Siempre que el material se corte completamente, una velocidad de corte más rápida generalmente produce menos rebabas, mientras que una velocidad más lenta tiende a producir más rebabas. Dado que la presión máxima de un compresor de aire estándar suele alcanzar solo 1,3–1,5 MPa, el corte de materiales de más de 3 mm de espesor puede producir rebabas leves en la parte inferior del material; cuanto más grueso sea el material, más pronunciadas serán las rebabas. (Nota: Para materiales de más de 3 mm de espesor, considere utilizar un gas de asistencia de mayor presión como el nitrógeno para cortes más limpios). Las placas mencionadas anteriormente se cortan utilizando oxígeno.
3. ¿Cuál es la presión del gas para el corte con oxígeno?
Durante el corte con oxígeno, el enfoque se ajusta a enfoque positivo (enfoque directo), con un rango de ajuste de 0 a +10. El oxígeno se utiliza principalmente para cortar chapas gruesas. El rango de ajuste de la presión del gas es de 0,2 a 0,9 MPa.
4. ¿El punto focal que se muestra en el monitor (software) se corresponde con el punto focal real durante el corte?
Durante el proceso de corte, es fundamental verificar que el punto focal configurado en el software coincida con el punto focal que se muestra en el cabezal láser. Cualquier discrepancia comprometerá significativamente la calidad del corte y requerirá un ajuste inmediato.