Como equipo fundamental de la industria manufacturera moderna, el equipo de corte láser tiene un funcionamiento estable que afecta directamente la eficiencia de la producción. Con años de experiencia en el sector, Eagle Laser Equipment Co., Ltd. ha desarrollado soluciones específicas para los fallos más comunes de las máquinas de corte láser.máquina de corteHoy hemos cubierto diez problemas típicos para ayudarle a restaurar rápidamente su equipo a su mejor estado.
Ⅰ. Manejo de inestablescorte:
Cuando la trayectoria de corte de la lámina lásermáquina de corteSi la presión del aire y el enfoque fluctúan, primero debemos verificar si la presión del aire y el enfoque son demasiado altos para evitar un calentamiento anormal de la boquilla durante el corte. Al mismo tiempo, debemos verificar la integridad de la boquilla y el anillo cerámico para descartar la posibilidad de piezas sueltas o dañadas. Es necesario observar con atención si la pieza de perforación presenta perforaciones y confirmar que la superficie del material procesado esté libre de óxido.
Ⅱ. Solución de problemas de colgado de escoria por un solo lado:
Debido al problema de la escoria residual en un lado de la pieza, es necesario ajustar a cero y calibrar la posición del foco, verificando simultáneamente la redondez de la boquilla. Mediante el ajuste de los parámetros de potencia y el ciclo de trabajo, el punto de luz se posiciona con precisión en el centro de la boquilla. Al detectar la desviación del punto de luz, se corrige inmediatamente y, finalmente, se detecta la precisión vertical del cabezal de corte, elemento fundamental de la hoja láser.máquina de cortepara mantener la precisión del corte.
3. Plan de respuesta ante impenetrabilidad material:
Cuando no se pueda cortar el material, siga el principio de triple verificación:
1. Compruebe si la configuración de los parámetros del proceso coincide con el material actual.
2. Verifique el bloqueo de la boquilla y el estado de funcionamiento del anillo cerámico.
3. Confirme la precisión del posicionamiento del centro óptico y proteja la limpieza de la lente.
Recordatorio del ingeniero de Eagle Laser: El mantenimiento regular es la clave para garantizar la profundidad de corte de la lámina láser.máquina de corte.
4. Soluciones para la perforación y desbarbado de placas gruesas:
El problema de la perforación en el procesamiento de placas gruesas se puede mitigar ajustando la frecuencia de perforación y el ciclo de trabajo de potencia. Reduzca el gradiente de presión de aire según el espesor de la placa (por ejemplo, se recomienda ≤1,2 bar para acero al carbono de 20 mm) y aumente el tiempo de apagado de la luz y el soplado tras la perforación a más de 0,5 segundos. Es necesario comprobar el estado de la lente protectora antes de encender el láser a diario para garantizar la estabilidad del sistema óptico de la placa.máquina de corte.
Ⅴ. Plan de eliminación de tumores al final del bisturí:
Para los residuos similares a tumores que aparecen en el sitio de recolección de cuchillas de placa gruesa, recomendamos que se habilite la función de recolección de cuchillas inteligente del sistema 8000 (configuración estándar para la hoja láser de alta gama).máquina de corteLas funciones de arranque lento y retardo de apagado se activan simultáneamente, y la función de compensación de sobrecorte se activa en la configuración del proceso. El sobrecorte recomendado se establece en el 10 % del espesor de la placa.
Ⅵ. Efecto brillante mejorado del acero al carbono:
Para mejorar la calidad del corte brillante de acero al carbono, se requiere una inspección de siete pasos de la calidad del haz: Verificar la integridad de la boquilla → Limpiar la lente óptica → Realizar una prueba con cinta en el centro del punto de luz → Calibrar la planitud de la placa → Hacer coincidir la boquilla y el enfoque → Analizar el patrón del chorro de chispa → Ajustar la presión del aire (la precisión debe controlarse a ±0,05 bar).
Ⅶ. Tecnología de control de sobrecarga en las esquinas:
Para solucionar la sobrecarga en las esquinas de la placa de acero al carbono, se requiere una estrategia de proceso dinámica: la velocidad de corte de las esquinas se reduce entre un 30 % y un 50 % y la curva de atenuación de potencia se optimiza mediante el sistema de control. Se recomienda añadir un tiempo de residencia de enfriamiento ≥1000 ms en la esquina y activar la función de sobrecorte anular para dispersar eficazmente el área afectada por el calor.
Ⅷ. Proceso de diagnóstico de desalineación de la posición de la pieza de trabajo:
Cuando la posición de la pieza procesada está desfasada: Primero, debemos activar la función de recopilación de información de trayectoria en el sistema para registrar completamente los datos de instrucción y la retroalimentación del servo del proceso de procesamiento. Tras localizar el nodo de tiempo anómalo, compare el archivo NC con la imagen CAD original en tres dimensiones. Compruebe si existe un problema de holgura en la transmisión mecánica o de calibración del servosistema según las características de la desviación.
Ⅸ. Prevención de pérdida anormal de boquillas:
Para reducir la pérdida de la boquilla en condiciones de corte por aire, es necesario aumentar la sensibilidad del elevador en un 50 % y añadir una estructura de microenlace de 0,2 mm a los gráficos coplanares durante la composición. Ajuste el retardo de la alarma de colisión a un máximo de 200 ms, reduzca adecuadamente el nivel de supresión de vibraciones y aumente la altura de la boquilla en 0,2 mm. Estas medidas pueden prolongar significativamente la vida útil de la lámina láser.máquina de corteconsumibles.
Ⅹ. Puntos principales para el control de rebabas en placas delgadas:
Para eliminar rebabas en el corte de chapa fina, es necesario seguir las cuatro leyes del mecanizado de precisión:
1. Asegúrese de que los componentes centrales del sistema de trayectoria óptica (núcleo óptico/boquilla/lente) estén en las mejores condiciones;
2. Calibre la posición de enfoque cero utilizando un equipo profesional;
3. Implementar estrictamente los valores recomendados de la tabla de parámetros del proceso;
4. Las placas especiales implementan una compensación dinámica de enfoque de ±0,3 mm y un ajuste adaptativo de velocidad de corte de ±10 %.