La tecnología de corte por láser se utiliza ampliamente en la fabricación industrial debido a su precisión y eficiencia. Sin embargo, todas las tecnologías de corte térmico (excepto en muy pocos casos) generalmente tienen que perforar primero un pequeño orificio en la placa que se está cortando antes de continuar con el corte. Este artículo resume los dos métodos de perforación principales utilizados en serMáquina de corte de precisión por láser ber:perforación por explosión y perforación por pulso.
1. Perforación con voladura:
La perforación con granallado implica la irradiación láser continua de la superficie del material, formando una depresión en el centro. Al mismo tiempo, una corriente coaxial de oxígeno descarga rápidamente el material fundido para formar una perforación. El tamaño de la perforación suele estar relacionado con el espesor del material: en promedio, la mitad del espesor de la placa. Debido a su diámetro de orificio grande e irregular, la perforación con granallado no es adecuada para piezas de precisión y generalmente se aplica a materiales de desecho. Además, usar la misma presión de oxígeno que para el corte producirá una gran cantidad de salpicaduras.
Ventajas:
Proceso de perforación rápido.
Adecuado para materiales gruesos.
Desventajas:
Diámetro de perforación irregular y grande.
Salpicaduras excesivas que reducen la precisión.
2. Perforación pulsada:
La perforación pulsada utiliza un láser pulsado de alta potencia de pico para fundir o vaporizar una pequeña cantidad de material. Normalmente se utiliza aire o nitrógeno como gas auxiliar para minimizar la oxidación inducida por el calor que puede expandir la perforación. Este método requiere una presión de gas menor que las operaciones de corte. Cada pulso láser expulsa partículas diminutas, profundizando gradualmente la perforación. Aunque los materiales gruesos requieren más tiempo, la perforación pulsada puede producir orificios más pequeños y precisos.
Una vez finalizado el proceso, el gas auxiliar se cambia a oxígeno para continuar cortando. La perforación pulsada requiere un láser con alta potencia de salida y una excelente calidad del haz. Los láseres de CO2 de flujo cruzado no suelen cumplir estos requisitos. Además, es necesario un sistema de control de gas confiable para cambiar los gases, regular la presión y administrar la duración de la perforación.
Ventajas:
Perforaciones más pequeñas y precisas.
Mayor calidad que las perforaciones realizadas con chorro de arena.
Desventajas:
Mayor tiempo de procesamiento, especialmente para materiales gruesos.
Se requiere un sistema de control de gas avanzado.
Transición de perforación a corte.
Para un corte de alta calidad y de gran volumen, es fundamental lograr una transición fluida de la perforación pulsada al corte continuo. En teoría, modificar los parámetros de corte, como la distancia focal, la posición de la boquilla y la presión del gas durante la fase de aceleración, puede mejorar los resultados. Sin embargo, estos ajustes no son prácticos debido al breve tiempo de transición. En aplicaciones industriales, el método principal para optimizar esta transición es ajustar la potencia promedio del láser modificando el ancho y la frecuencia del pulso.
Elegir el método de perforación adecuado es fundamental para lograr los mejores resultados de corte por láser. La perforación con chorro de arena es ideal para operaciones más rápidas en materiales más gruesos donde la precisión es menos importante, mientras que la perforación pulsada proporciona una precisión superior para aplicaciones de alta precisión. El propósito de actualizar este artículo es permitir que los fabricantes comprendan las ventajas y limitaciones de cada método de perforación. serMáquina de corte de precisión por láser ber, para que puedan utilizarlos mejorserMáquina de corte de precisión por láser ber para mejorar la calidad del producto y la eficiencia de la producción.
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