La calidad del corte por láser está estrechamente relacionada con la posición del enfoque, la velocidad de corte, la presión del gas y los ajustes de potencia.
A continuación se muestra un resumen práctico de los problemas de corte más comunes, clasificados por tipo de material, junto con los parámetros de corte recomendados.
Problemas de corte de acero inoxidable
(El valor de desenfoque debe ajustarse según el grosor de la placa)
① Cuanto mayor sea el enfoque, más brillante será la superficie de corte.
② La escoria dura en la superficie inferior se debe a:
Enfoque demasiado alto.
La velocidad de corte es demasiado lenta.
La presión del gas es demasiado baja.
③ Cuanto menor sea el enfoque, más rugosa será la superficie de corte.
④ La escoria blanda en la superficie inferior se debe a:
Enfoque demasiado bajo.
La velocidad de corte es demasiado rápida.
La presión del gas es demasiado alta.
Poder excesivo.
⑤ El corte incompleto (no cortado por completo) se debe a:
Posición de enfoque incorrecta.
Potencia insuficiente.
Velocidad de corte demasiado rápida.
Problemas de corte de acero al carbono
(El valor de desenfoque debe ajustarse según el grosor de la placa)
La escoria dura en la superficie inferior se debe a:
① El enfoque es demasiado bajo.
② La presión del gas es demasiado baja.
③ Potencia demasiado baja.
4. La velocidad de corte es demasiado rápida.
La superficie de corte rugosa se debe a:
① El enfoque es demasiado alto.
② La presión del gas es demasiado alta.
③ Potencia demasiado alta.
④ Problemas de calidad del material.
Selección de boquillas y lentes de corte (parámetros de corte)
1. Acero al carbono: selección de boquillas y lentes
Selección de lentes
Acero al carbono de 1–8 mm → Lente de 5 pulgadas.
Acero al carbono de 8–10 mm → Lente de 7,5 pulgadas.
Selección de boquillas
Acero al carbono de 1–6 mm → Boquilla Φ1,4.
Acero al carbono de 6–10 mm → Boquilla Φ2,0.
2. Acero inoxidable: selección de boquillas y lentes
Selección de lentes
Acero inoxidable de 1–4 mm → Lente de 5 pulgadas.
Acero inoxidable de 4–6 mm → Lente de 7,5 pulgadas.
Selección de boquillas
Acero inoxidable de 1–3 mm → Boquilla Φ1,5
(Presión de nitrógeno: 10–13 kg)Acero inoxidable de 3–4 mm → Boquilla Φ2.0
(Presión de nitrógeno: 13–15 kg)Acero inoxidable de 5–6 mm → Boquilla Φ2,5
(Presión de nitrógeno: 14–16 kg)
Tipos de gases y sus funciones
Aire
① Se utiliza como gas de corte.
② Se utiliza para enfriar el cabezal de corte.
③ Se utiliza para la eliminación de polvo de la trayectoria óptica interna.
(Protege las lentes y prolonga su vida útil).
Oxígeno industrial
Se utiliza para cortar acero al carbono.
Favorece la combustión.
Pureza: 99,5%.
Nitrógeno puro
Se utiliza para cortar acero inoxidable.
Proporciona efecto refrescante.
Pureza: 99,9%.
(La velocidad de corte del acero al carbono es aproximadamente 3/4 del corte con oxígeno).
Nitrógeno de alta pureza
Se utiliza para el funcionamiento de la fuente láser.
Pureza: 99,999%
Helio de alta pureza
Se utiliza para el funcionamiento de la fuente láser.
Pureza: 99,999%
Dióxido de carbono de alta pureza
Se utiliza para el funcionamiento de la fuente láser.
Pureza: 99,999%
Requisitos de tamaño de orificio (por material y espesor)
① Para placas de acero al carbono ≤ 8 mm, el diámetro del orificio no debe ser menor que el espesor de la placa.
Para placas ≤ 10 mm, el diámetro del orificio debe ser al menos 1,2× el espesor de la placa.
② Para placas de acero inoxidable ≤ 4 mm, el diámetro del orificio no debe ser menor que el espesor de la placa.
Para placas de 4 mm, el diámetro del orificio debe ser al menos 1,2 veces el espesor de la placa.
③ Si el diámetro del orificio excede estos límites, utilice primero el corte o marcado por pulsos.
Corte por pulsos (en comparación con el corte por onda continua)
① La velocidad de corte debe ser del 30 al 50 % del corte de onda continua.
② La potencia debe ser ligeramente superior a la del corte por onda continua.
③ La presión del gas debe ser aproximadamente el doble que la del corte por onda continua.
⚠Se recomienda el corte por onda continua para la perforación.
Métodos de perforación (para cortar acero al carbono)
① Perforación estándar
Adecuado para acero al carbono ≤ 5 mm
② Perforación progresiva
Adecuado para acero al carbono de 6 a 8 mm.
Requiere modificación del parámetro P990012
③ Perforación de alta potencia (perforación explosiva)
Adecuado para acero al carbono de 10 a 12 mm.
La altura de perforación no debe ser inferior a la altura de corte.
La presión del gas de perforación no debe ser inferior a 1,0
Parámetros de la línea de entrada (para corte de acero inoxidable)
① Acero inoxidable de 1–3 mm
→ Utilice un único método (círculo pequeño o reducción de velocidad)
② Acero inoxidable de 3–6 mm
→ Utilice dos métodos combinados (círculo pequeño + reducción de velocidad)
③ La presión del gas para el corte en círculos pequeños debe ser 1,5 veces mayor que la presión de corte normal.
Problemas con la perforación por explosión (perforación excesiva)
Las causas comunes incluyen:
① Tiempo de perforación insuficiente
② Presión de gas excesiva
③ Posición de enfoque incorrecta
④ La altura de la perforación es demasiado baja
⑤ Frecuencia de pulso inconsistente
⑥ Potencia excesiva
Conclusión
Con esto concluye el intercambio técnico de hoy.
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